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1转炉二次除尘系统概况2 100 t转炉二次除尘系统是由2座4 800 m 2长袋低压除尘器并联后通过1个DN3200烟气管道同时收集2座100 t转炉的二次烟气，每座转炉的收尘狗屋各有2台900 600、2台1 650 1 250电动百叶阀分别收集炉后、炉前烟尘。每台除尘器实测最大风量为35 10 4 m 3 / h，其工艺流程。此工艺简单，设备占用空间小，投资省。对于利旧设备改造的钢厂采用此工艺可以在较短的时间内达到环评三同时的要求。
2影响转炉二次除尘系统效率的原因该除尘工艺在投产初期与电除尘工艺相比有着明显的优势，但随着转炉产能的逐步扩大，特别是单炉出钢量和生产节奏均超过设计能力后，除尘工艺逐渐暴露出了一些影响系统除尘效率的问题。这些难题集中反映在阻、耗、控3个方面，即除尘器的阻损持续增大，电耗居高不下，控制难度增加。
2. 1除尘系统阻的问题布袋除尘器的除尘效率主要取决于其布袋的透气性能，在烟气流速等参数相对稳定和总的布袋过滤面积保持不变的情况下，除尘布袋的透气性能愈好则除尘效率会愈高，此时系统阻损就会处于一个最佳状态，阻便不会成为影响除尘效率的难题。
收尘工艺中的2座转炉基本上是连续生产状态，2台除尘器的风机转速保持在850 r/ min以上，系统并联总管的吸力维持在< - 1. 8 kPa以下，此时2座转炉的二次除尘效率较高，炉前的岗位粉尘质量浓度< 10 mg/ m 3.在连续生产6 h以后，系统并联总管的吸力呈现明显的下降趋势，此时阻就成为导致除尘效率下降的主要难题之一。要保持总管吸力，系统阻损就会增大。
转炉在连续生产的某班次开始时，2台除尘器的3 kV、1. 25 MW电机正常运转，其风机转速保持在850 r/ min以上，在该班次生产时，并联总管吸力< - 1. 95 kPa，随着2台除尘器阻损逐渐增大至2. 15 kPa以上，并联总管吸力也呈逐渐下降趋势，在连续收尘6 h后便下降到> - 1. 74 kPa以上，此时2座转炉的除尘效率受到了影响。
阻的难题直接导致了系统除尘效率的下降。
2. 2除尘系统耗的问题在大气污染治理过程中，除尘效率一旦达标，控制电耗便成为企业高度重视的问题。电耗高低主要取决于处理烟气的风量和系统阻损。在烟气风量等参数相对不变时，除尘器的阻损愈小，其除尘电耗就愈低。在某一连续生产、工况条件不变的情况下对2台除尘器的电耗作了跟踪统计，结果表明要保持并联总管吸力< - 1. 8 kPa，电机电流从开始的215 A左右逐渐增加到6 h后的240 A左右。这主要是因为连续生产中除尘器阻损与总管吸力是反比关系，此时要保持总管吸力，只有提升风机转速，最终结果是电耗增加。
2. 3除尘系统控的问题在转炉生产过程中因为生产节奏、单炉检修等原因，经常会发生1座转炉生产的情况，此时若要降低1台除尘器的风机转速，快速有效地清除布袋表面积灰是比较困难的。
当2座转炉同时停产时对2台除尘器的风机转速都降至200 r/ min左右，此时各除尘器进口吸力> - 200 Pa，只需40 min即可对2台除尘器的所有布袋进行彻底清灰，效果可以达到最佳状态。彻底清灰后的除尘器投入下一阶段收尘前的系统阻损可以控制在< 100 Pa.为什么会出现系统中除尘器风机1台高速，另1台低速时不能及时有效地清除其布袋积灰呢这是因为在本系统中1台除尘器的风机高速、另1台低速运转时，低速运转风机所对应的除尘器进口吸力始终保持在< - 1. 2 kPa，这直接导致了布袋积灰附着力增大，使得脉冲阀正常喷吹时难以有效地清除布袋表面积灰。
当风机降速清灰的除尘器恢复到高速状态进行收尘工作时，其阻损会迅速上升到1 kPa以上，这主要是2台除尘器并联运行所导致的。并联运行降速清灰参数。
3解决阻、耗、控的对策从布袋除尘器收集处理转炉二次烟气的原理分析来看，若一对一收集处理烟气，则系统阻损可以控制在较低状态，电耗可以控制在合理水平，降速清灰消除前一收尘周期所增加的阻损也会得到较好的控制。为了解决上述3个难题，并考虑在除尘器异常状态下2座转炉的二次烟气得到暂时处理的要求，必须将2台除尘器并联运行收集2座转炉二次烟气的工艺改造为一对一独立运行，并在2台除尘器进口管道上增设DN2600联通管及电动蝶阀。从现场的生产条件及设备分布状况来看，只要解决了高空厂房顶部施工对厂房立柱晃动的影响和原共用并联管道一分为二的施工难点，就可顺利实施改造。
将并联管道改为2条独立的管道是在2座转炉的设备年修和1座转炉的炉役检修2个时间段内进行的，其他工作也分别在不影响生产和除尘的情况下完成。
3. 1改进除尘工艺后解决阻的效果改造后除尘工艺为1台除尘器对1座转炉并可通过进口管道联通阀互通收尘，所以正常情况下，1座转炉在出钢后等待下1炉作业的时间段其对应的除尘器可随之降速。
布袋表面的积灰可得到快速、有效的清除。是改造后2台除尘器的吸力、阻损变化趋势，从中可以清楚地看到除尘器运行8 h后的阻损一般控制在1. 4 kPa左右，吸力一般控制在- 2 kPa左右。阻已不再成为影响除尘效率的难题。
3. 2改进除尘工艺后解决耗的效果改进除尘工艺后，1台除尘器对1座转炉，可以实现除尘风机随转炉生产间隙降速清灰，不仅有效降低了系统阻损，而且较好地控制了除尘电耗。改进工艺后，2台除尘风机的电机电流在8 h 1个班次中基本保持不变，解决了改进前除尘器收尘6 h后要保持其进口吸力需提高风机转速到920 r/ min以上、电机工作电流增至240 A以上的问题。除尘过程中耗的问题得到较好的控制。
3. 3优化操作方法，解决控的效果2006年3月，除尘工艺改造工作全部完成，为了解决收尘控制难的问题，根据改进后的工艺状况和实测参数，及时调整和优化了相应的操作制度：转炉准备生产至出钢完毕时间段对应的除尘器风机升速至840 r/ min，保持收尘管吸力< - 2. 1 kPa；转炉准备或检修等时间> 20 min时，对应的除尘器风机降速至200 r/ min以下，除尘器进口吸力> - 200 Pa，利于脉冲阀喷吹及时有效地清除布袋表面积灰，减少系统阻损；遇有1台除尘器临时停机处理故障，关闭对应进口管道蝶阀，开启主管联通蝶阀，运行的除尘器风机升速至920 r/ min，保持各收尘管吸力< - 1. 8 kPa.
实施了上述工作后，各除尘器充分利用了其对应转炉的工序空余时间，风机降速时间增多，除尘器布袋清灰效率提高，系统阻损由改进前1. 95 kPa下降到1. 6 kPa以下，收尘时的管道吸力由< - 1. 8 kPa增加到< - 2. 2 kPa，转炉生产除尘效率明显提高。在解决了阻、耗、控难题后，将转炉炉后倒渣除尘、钢水罐热修除尘等分别纳入本工艺之中，也取得了良好的环保效果，节省了近百万元投资。
4结语各转炉钢厂特别是利旧改造的钢厂在实施环保治理的过程中由于受客观条件、认识水平等限制，其工艺设备在特定时间段虽可满足环保标准要求，但随着国家、地方环保标准的提高，特别是城市规模的快速扩张，企业的环保认识水平必须要超前相应的标准和要求。通过对2 100 t转炉二次除尘阻、耗、控问题原因的分析以及实施相应的工艺改进来看，提高除尘工艺设备的效率仍然是有途径可走，并可取得较好的环保和经济效益。
