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工艺介绍
该工艺是一种能适合多组分有毒废气治理和电站锅炉烟气脱硫除尘的先进工艺，尤其适用于循环流化床锅炉“一炉两用”尾部烟气的二次脱硫除尘。
利用石灰（CaO）或熟石灰Ca(OH)2吸收SO2的原理把电除尘器或布袋除尘捕集下来的具有一定碱性度的循环飞灰与新补充的脱硫剂充分混合，增湿活化后作为吸收剂注入除尘器入口处烟道（反应器），即把含钙循环灰以流化风为动力借助烟道负压引力导向进入反应器，使之均匀的分布在热态烟气中，此时吸收剂表面水分被蒸发，在降温和增湿的条件下，烟气中的SO2、HCL等酸性组分被快速吸收生成CaSO3/2H2O和CaCL2·4H2O，反应后的烟气携带大量的干燥固体颗粒进入二级电除尘器，经过反应、干燥的循环灰被除尘器从烟气中分离出来，即被除尘器捕集下来的终产品与未反应的吸收剂，再部分注入混合增湿装置，与补充新鲜吸收剂后经过增湿及混合搅拌再进行循环，达到提高吸收剂利用率的目的。循环倍率达到130，洁净后的烟气在露点15摄氏度以上，无需再热，经引风机排入烟囱。
而在传统的半干法脱硫工艺中，石灰是以浆状雾化喷入吸收塔的，而本技术采用的是含水量仅为百分之几的吸收剂粉末，由于用于水分蒸发的表面积很大，干燥时间大大缩短，因此反应器体积可大大缩小（约为传统的半干法或烟气循环流化床反应器的10%-20%），并与除尘器入口烟道构成一个整体。虽然烟气在此部分的停留时间较短，但由于循环灰的蒸发表面很大及在反应段具有高的实际钙硫比，所以具有比其它半干法更优的对烟气的冷却效果和脱硫效率。
技术指标：
钙硫比（Ca/S） <1.2
物料循环倍率 30—150
脱硫效率 >90%
除尘效率 >99.9%
系统可利用率 >98%
工艺特点
预防腐工艺理念，无需浆液处理，克服了普通半干法反应器中可能出现的粘壁问题；
氧化钙直接利用；
反应剂的高利用率，达95%以上；
干的副产品，便于运输，可作建材生产；
系统结构简单，工艺流程短；
模块化设计，组成设备少，占地面积小；
投资、运行和维护费用低，在现有机组改造时，无需改主设备，施工周期短；
系统阻力小，无需改造引风机；
系统组成
二氧化硫吸收系统
烟气系统
灰粉输送系统
增湿活化系统
控制系统
工艺流程图
