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目前，随着生产节奏加快，转炉扩容，再加上设备老化，原来按照120吨转炉配套建造的除尘净化系统逐渐不能满足生产需要，出现一系列问题。1无降罩、一文与重力脱水器效果差由于早期吹炼过程中曾出现过烟罩与炉口黏连在一起的现象，导致转炉降罩功能在很长一段时间内不能实现。主要表现为烟尘捕集率低。
由于一文及重力脱水器部位空间狭小，过小的容积造成烟尘不能充分与除尘水相结合。系统阻力过大，阻损浪费了大部分管道吸力，烟气不能完全送至二文除尘，大量从炉口外溢，造成二次除尘系统负担过重。厂房顶部冒出大量黄烟，对环境造成严重污为了减少冒烟，不得不缩减煤气回收时间，每炉回收仅维持在3分钟左右。同时，转炉大量未充分燃烧的CO从炉口冒出，使炉前平台上方CO含量超标，对作业工人的安全造成潜在威胁。
除尘风机运行不能满足生产需要为了适应转炉炼钢周期性间断吹氧的特点，一次除尘系统风机在冶炼周期内采用相应变速运行，吹氧时高速运行，其他时段则低速运行。但是，原设计液力耦合器调速技术存在明显不足，主要表现在：（1）调速范围不够宽，一般在额定转速的30% 90%之间，造成能源浪费。（2）启动电流过大，干扰电网，影响用电稳定。（3）检修周期短，轴承需要经常更换，影响转炉生产，大大降低了生产效率。
将一文及重力脱水器改为半干式蒸发冷却塔根据一文及重力脱水器的运行特点，我们分析后认为，要减少转炉炉口烟气外溢现象，必须保证系统高效运行，提高系统烟尘捕集率。我们恢复了转炉的降罩功能，从而有效地减少了炉口烟气外溢，同时也避免了过量氧气混入导致煤气氧含量超标的现象，延长回收时间。将一文及重力脱水器改造为半干式蒸发冷却塔，增加粗除尘部位容积，高速流经的烟气在这里突然减速，有足够的时间均匀除尘。在蒸发冷却塔内设有10把喷枪和8组喷嘴，喷枪从不同角度喷出的水经低压氮气吹散成雾化水汽，小颗粒水汽无形中增加了水尘接触面积，可以更好地捕捉到烟气中的灰尘，提高集尘率。
改造除尘风机调速装置为了从根本上解决液力耦合器造成的种种问题，我们对一次除尘系统进行了整体改造，从厂房设计到设备选择、安装调试，一一根据生产实际情况重新考虑。要满足转炉冶炼周期性的需求，必须保留除尘风机变速运行的模式，这既是生产实际需要，同时也是节约用电的手段之一。通过考察与分析，最后确定将除尘风机驱动系统改为变频电机。变频电机由变频器输出范围较广的可变频率控制，变频调速后，系统实现软启动，电机启动电流明显减小，启动时间相应延长，对电网不会造成大的冲击，同时减轻了电机的机械损伤，有效延长了电机的使用寿命。
高压变频器较液力耦合器更具可靠性，且日常维护比较简单，大大降低了一次除尘系统风机的故障率，缩减了检修时间，提高了生产效率。更重要的是，用变频电机代替液力耦合器可以节电30%，大大降低了用电能耗，缩减动力成本。
煤气回收时间由原来的3分钟延长到10分钟，吨钢煤气回收量更是自低谷回升。在煤气用户充裕的情况下，回收量可由原来的吨钢70m 3左右，上升到吨钢100m 3，每年可增加二次能源收入近2 000万元，实现了增加二次能源的回收再利用进而降低生产成本的目标。同时，由于采取了合理降罩，除尘能力增大，转炉冶炼过程中产生的烟气绝大部分都被吸进了汽化烟道，外溢现象明显减少，冶炼平台CO指数下降至正常水平，解除了作业工人的安全威胁。
造成转炉除尘净化系统出现问题的原因有很多，我们仅针对影响较大的因素进行了研究与改进。目前，整个系统运行能力明显增强，稳定可靠，在转炉烟气除尘净化、二次能源回收等方面均取得了良好的经济效益和社会效益。
