现阶段水泥脱硝应采用低氮燃烧等工艺改造(图)

    目前，国内水泥窑脱硝减排技术主要分为两种。一是，从源头治理，通过工艺改造，利用低氮燃烧和分段燃烧等技术，减少NOx生成；二是，从末端治理，采用SNCR、SCR等技术手段，减少烟气中NOx排放量。两种方法各有利弊，一段时间以来，采用何种措施脱硝，成为行业争论的焦点。

资料图：河南天瑞集团水泥公司总工程师贾华平。

   
    日前，河南天瑞集团水泥有限公司总工程师贾华平在接受中国水泥网采访时表示，“SNCR技术成熟，但并不环保，且脱硝水平有限，因此并不看好。”他认为，“现阶段水泥脱硝应以工艺改造为主，脱硝标准的制定需参考工艺改造可以实现的目标，同时鼓励SCR技术突破，降低投资和运行成本，在未来采用工艺改造+SCR，以实现我国水泥工业脱硝减排目标。”
　　贾华平简要分析了SNCR脱硝技术的不足之处。
　　大量使用氨水，实际上是转嫁环境污染的行为。有数据显示，一条2500t/d熟料生产线，若NOx排放的初始值为1000mg/Nm3，NOx要降到500mg/Nm3以下，采用SNCR技术，选用氨水（浓度25%）作为还原剂，每年需要耗费氨水62280吨，相当于25691吨标准煤。同时，合成氨本身就是高污染产业，这种拆东墙补西墙的做法并不明智。
　　此外，采用SNCR脱硝，氨逃逸不可避免，根据国家脱硫、脱硝工程技术研究中心的数据显示，SNCR脱硝，氨逃逸率可达到10-15ppm，造成资源浪费和环境污染。
　　随着我国环保标准的日趋严苛，即使SNCR能满足当下脱硝需求，但是在未来标准再次提高的情况下很难满足需求的提升。而我国水泥产业密集度高，工业规模大，作为主要的氮氧化物工业排放源，实行比国际更严的脱硝标准，将是未来必然趋势。
　　事实上，即使在国外，直接在水泥厂上脱硝装置的情况也并不多见。据了解，国际水泥巨头拉法基脱硝第一步也并非安装脱硝装置，而是优化工艺，挖掘自身潜力，利用技术改造达到降耗减排的目的。
　　那么工艺改造脱硝效果如何呢？
　　根据芜湖海螺的数据，一条5000t/d生产线，采用分级燃烧脱氮技术，可以有效减少氮氧化物排放，预热器出口NOx含量从600-700ppm下降到450-500ppm，下降了150-200ppm。预热器出口温度下降12℃，窑尾氧气含量下降至2.5%。预热器出口负压从-5900Pa下降至-5600Pa。
　　贾华平表示，低氮燃烧和分段燃烧技术相对较为方便，前期投入较低，后期基本不存在运行费用，不产生二次污染和污染转移，目前能够达到30%的脱硝率，可以大幅降低我国水泥工业氮氧化物排放量。
　　鉴于上述原因，贾华平认为，国内水泥企业应该优先采用工艺改造，控制氮氧化物排放，实现短期减排目标，待今后脱硝技术（如SCR）有突破发展后再采用。