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流化床锅炉所采用的脱硫剂一般为石灰石(CaCO3)。锅炉床料大约90%是反应后的石灰石，2%左右是燃料，未反应石灰石和灰也分别占3%左右。新的石灰石进入炉膛后，在正常温度下去被作用燃烧，并释放出二氧化碳。燃烧过程中，燃料使石灰石硫化，其中的二氧化硫被石灰石吸收，石灰石也就转变成石膏。在石灰石燃烧阶段，石灰石的物理性能下降，容易被挤压成粉末，并由炉膛引风带走。如果燃料中的硫含量为2.5%或更大,则在燃烧过程中将产生足够的二氧化硫以使石灰石容易受到硫化。这样就加强了石灰石的物理性能，减少了由于石灰石被挤压成粉末而被抽出炉膛带来的石灰石损失。如果含硫量太低，就会增加这种由于研压造成的石灰石损失。为了保持适当的床料量和脱硫率，就必须加大石灰石投入量，以补偿这种损失。反应后石灰石(即硫酸钙)和一些未反应的过量石灰石在炉膛中被不断磨碎，然后离开炉膛，并在下游的烟气净化设备中被捕捉下来。
脱硫剂投入流化床内受热分解产生CaO，在氧气含量充裕的情况下，CaO与燃烧中产生的SO2反应生成CaSO4，反应方程式下：
CaCO3=CaO+CO2 (1)
CaO+SO2+1/2O2=CaSO4 (2)
(1)式为煅烧过程，把石灰石煅烧成生石灰，是吸热反应；(2)式是硫酸盐化过程，把煤燃烧后产生的SO2通过与CaO、O2反应，而合成为CaSO4，通过此种方式达到脱硫的目的，这个反应为放热反应。
流化床脱硫的效率受多方面的因素影响，但主要是以下几个方面：
(1)锅炉床温的影响硫酸盐化反应的速度随温度的变化而变化，对流化床床温在850-900℃范围内脱硫效果最佳。如果温度进一步升高，氧化钙内的空隙被生成的硫酸钙迅速堵住，阻止了吸收剂的进一步利用。同时床温升高又会使硫酸钙分解成二氧化硫，降低脱硫效率。温度未达到850-900℃，石灰石与二氧化硫的反应速度会随着温度的降低而降低，使二氧化硫未能与氧化钙反应就被带出炉膛，如果要达到脱硫效果，就只有增加石灰石的投入量。这样不但使成本增加，同时也加大了底灰系统的负荷。
(2)钙硫比的影响脱硫反应的钙硫摩尔比为1，但由于床内氧化钙和二氧化硫接触时间较短，二氧化硫的分压力低，而氧化钙颗粒表面反应生成的硫酸钙致密层又阻止二氧化硫与氧化钙进一步接触，所以氧化钙在脱硫反应中只有部分被利用。脱硫效率随钙硫比增加而增加，但增加得缓慢。对循环硫化床锅炉达到90%的脱硫效率所需钙硫比为1.5-2.0，鼓泡床需2.5-3甚至更高才能达到这样的脱硫效果。
(3)石灰石粒径的影响有关实验表明，石灰石粒径对脱硫效率有影响，颗粒较小(小于0.5mm)的石灰石脱硫效果好，表现在脱硫反应维持的时间长。这是因为小颗粒石灰石能提供更多的外表面与二氧化硫进行反应。小颗粒硫酸盐化后，剩下的未反应核较小，石灰石利用率较高。石灰石粒径较大，剩下的未反应核较大，石灰石利用率较低。但粒径过小又会使石灰石在床内停留时间缩短，脱硫效率下降。
对特定的循环流化床燃烧装置，采用特定的石灰石，应选用一个最佳的石灰石粒径，这要视石灰石的孔隙特性和分离器特性而定。以达到一个最佳的脱硫效率。如果石灰石颗粒太大，超过了300mm，综合起来有如下危害：1、石灰石耗量增加；2、锅炉床温高于正常值；3、降低炉膛传热，从而增大减温水水量，并提高了排烟温度；4、锅炉效率降低；5、底灰量超过设计值；6、为了床温恢复到正常值，不得不增大布风板的风量；7、由于燃烧空气的分级燃烧效应下降，并提高了排烟温度，使NOX生成量上升。8、加剧设备磨损。而如果石灰石太小，其结果也将使石灰石耗量上升，这是由于石灰石颗粒不能按照要求的停留时间在高温循环回路中进行循环。
另一个不利影响就是飞灰系统和飞灰输送系统超负荷运行，同时由于未反应的石灰石在湿式除灰系统与水混合后产生大量的热，使除灰工作遇到困难。
(4)循环倍率的影响脱硫剂在脱硫反应中只有部分被利用，对于循环流化床锅炉随着循环倍率的增加，石灰石在床内的停留时间加长，增加了反应时间，提高了石灰石的利用效率，从而提高了脱硫效率。
(5)其他因素的影响脱硫剂在脱硫反应，不同种类的石灰石分解后产生的氧化钙孔隙直径分布是不一样的，小孔能在单位吸收重量下提供较大的空隙面积，但其如口处容易被硫酸盐堵塞，影响石灰石的利用率；大孔可提供向吸收剂内部的便利通道，却相比小孔隙直径的氧化钙反应表面有所减少。另外，煤质对脱硫效果也有影响，不同的煤质中碱金属、氧化钙含量不同，固硫能力也不相同。(含硫量较高的煤，脱硫性也较好)。
(6)高坝发电厂的石灰石系统运行中，出现了诸如石灰石缓冲仓因震打造成的缓冲仓法兰裂纹、输送空气管道堵塞等问题。这两样问题的出现对我厂的石灰石正常运行造成了一定的威胁，必须加以及时解决。后来，经过高坝发电厂技术人员的集体努力，通过加装法兰处橡皮膨胀节；输石空压机及干燥系统改造等方式，有效的解决了上述问题。2脱硫系统的组成及控制方式脱硫系统通常包括脱硫剂的设备、厂外运输、厂内运输、炉前给料等几部分。这几个部分有机的配合在一起，成为连续、稳定的石灰石系统。如图为高坝电厂锅炉脱硫剂输送系统图。
1、输石皮带2、石灰石一级破碎机3、输石皮带4、石灰石颗粒仓5、石灰石二级破碎机6、气力输送仓泵7、石灰石粉仓8、石灰石输送绞龙9、炉膛在高坝发电厂，石灰石开采后经一级破碎成小于25mm、平均粒径15mm石灰石颗粒，输送进入石灰石仓，然后在石灰石二级破碎机破碎成为小于1mm，平均粒径为500μm的颗粒，用力输送仓泵输送至石灰石粉仓。此粉仓的储藏量为48小时满负荷发电时的石灰石用量，最后再经过石灰石缓冲仓进入石灰石输送绞龙内，由专门的石灰石输送风机送入炉膛内(旋风分离器回料腿上)。由此进入炉膛后同煤一起燃烧。炉前给料也有采用机械系统的，如安装在锦州热电股份有限公司的75吨循环流化床锅炉的脱硫系统原理为，刮板给料机将石灰石由炉前石灰石送入循环灰入口管道，与循环物料一起进入炉膛(该炉实际没有脱硫系统)。石灰石的给料量应按一定的公式以及实际煤种、石灰石的情况来决定，加入过多或过少都对除硫或炉膛燃烧产生影响，其给料量的大小应由如下公式决定：石灰石给料量=(100/32)*(Ca/S)*(Sar/Xcaco3)*Bj其中Ca/S——石灰石中钙总量与煤中硫总量之比Sar——燃煤含硫量，%Xcaco3——脱硫剂中碳酸钙的含量，%Bj——计算燃料量，Kg/h石灰石给料量通常采用单回路控制，根据设定的钙硫比(钙硫比通常由锅炉设计单位根据排放指标或脱硫效率，考虑影响脱硫效率的各种具体因素确定)、燃煤含硫量、锅炉负荷的变化调整石灰石给料量，考虑煤质、锅炉床温等因素的影响通过检测烟气中二氧化硫含量变化来校正石灰石的给料量。
3.脱硫系统改造需注意的问题
3.1脱硫剂用量及粒径分布的确定脱硫反应与脱硫剂的活性有很大的关系，应尽量选择活性较好的石灰石。影响最佳脱硫率的对应的石灰石粒径分布的因素是多方面的。锅炉制造厂、锅炉设计单位给出的分布不同，法国通用电气阿尔斯通公司认为d50=120-150μm；美国ABB-CE公司认为小于1mm，平均粒径500。
针对我国煤种宽筛分特性，浙江大学热能工程系提出石灰石粒径为0-2mm，鼓泡床则应更大些。石灰石用量由钙硫比确定。在工业发达国家，因其环保要求很高，其钙硫比是按满足排放要求和脱硫率90%取严格值，高坝发电厂循环流化床锅炉是从芬兰引进的机组，其设计已按照脱硫率90%进行设计和设备制造。当然我国的排放标准同发达国家相比还有一定的差距，不区分燃煤含硫量一味满足90%的脱硫率是不合适的，因此建议钙硫比应取满足我国现行标准，同时考虑钙硫比的发达国家钙硫比标准，使用时考虑一定的富裕量。
对于脱硫系统改造更应如此，因为脱硫系统改造，远锅炉在设计时可能没有考虑脱硫的影响，过多加入石灰石不仅影响燃烧，而且会增加排渣量和漂尘排放量，对除尘、除灰系统带来不利影响，还可能使漂尘排放超标。
在1996年高坝发电厂循环流化床锅炉投产以来，为了起到真正的循环流化床锅炉示范的作用，一直坚持以脱硫率90%来确定钙硫比。锅炉的脱硫系统、除渣系统、除灰系统等经受住了这样脱硫率加入石灰石带来的考验，各个系统运转正常。
3.2加入脱硫剂后对现有锅炉及辅助设备系统的影响
(1)在设计中不但要考虑加入石灰石带来的物理热和脱硫反应生成物带走的物理热损失，也应考虑煅烧反应的吸热和硫酸盐化反应的放热。可将石灰石加入后物理损失统一在q6损失中考虑，单独考虑脱硫反应热。此项由下面两部分构成，即：碳酸钙煅烧的热损失应下一个公式计算：qcaco3= (Bcaco3Xcaco3*1.83*103)/ (Bj*Qar,net,p)%硫酸盐化放热损失”qcaso4=(Sar*ηm*1.5*104)/ (Qar,net,p其中Bcaco3——石灰石的给料量，Kg/hXcaco3——脱硫剂中碳酸钙的含量，%Sar——燃煤的含硫量，%Qar,net,p——燃料的低位发热量kj/kgBj——计算燃煤量，kg/ hηm——脱硫率，%
(2)由上述公式我们可以知道，脱硫反应消耗氧。这必然使锅炉燃烧理论空气量增加。煅烧1mol碳酸钙产生1mol二氧化碳，反应中部分氧化钙吸收烟气中的二氧化硫，1mol氧化钙吸收1mol二氧化硫。总的来说，使烟气流量增加，对引风机，送风机的工作负荷产生了变化，这样就应该对引风机、送风机风量进行校核。
(3)脱硫反应的固体产物包括硫酸钙、氧化钙及石灰石中惰性物质。这些反应物增加了锅炉的排渣量、烟气中的含尘量，需要对分离器、回料装置、除尘器、除尘系统的容量进行较核，同时应考虑锅炉受热面的传热变化和磨损的问题，对引风机，送风机的压头也应进行较核。
(4)在高坝发电厂410T/h循环流化床锅炉除尘系统采用干式除尘系统，但在除灰到灰车上时。采用水来冷却及防止下灰时的环境污染，这样灰渣中的氧化钙遇水生成Ca(OH)2造成热污染，同时对除灰绞龙产生了较大的碱腐蚀，绞龙的使用年限教干除灰有所降低。在电除尘器，因烟气中二氧化硫的含量减少，使烟气比电阻变化，这样，就有可能使电除尘器的除尘效率下降。
3.3脱硫系统的可能形式采用气力输送系统布置灵活、可靠性高、便于控制、易于实现多点给料但由于国内的流化床多是燃用劣质燃料，呈现宽筛分特性。即使是循环流化床，要求的石灰石的粒径也较大，这样气力输送不仅投资大而且能耗也高，尤其是炉前石灰石气力输送国产设备可靠性差，进口设备又价格昂贵。因此在进行脱硫系统改造或技术创新时，应考虑到脱硫系统的性价比。脱硫系统的种类有很多种，在选择石灰石的种类时，要本着经济实用的原则来进行，不能一成不变的照学其他电厂的石灰石情况，要根据自身的情况和煤及石灰石的情况来决定石灰石系统的安排及具体的设备等。
在高坝发电厂循环流化床锅炉，使用的是气力输送系统，从1996年发电以来，出现过缓冲仓裂纹泄漏、石灰石入炉粉管堵塞等问题。但通过，在缓冲仓法兰处加装橡皮缓冲膨胀节，较好的解决了因震打时造成的法兰连接处泄漏；通过对空压机的干燥系统的改造和空压机的改造，有效的解决了压缩空气带水的问题，也就解决了石灰石入炉粉管因带水而堵塞的问题。
4.结束语
流化床锅炉脱硫系统的技术改造应贯彻安全、可靠、经济的原则，在充分考虑现有条件限制的同时，还要注意到改造对锅炉及其辅助设备系统的影响。脱硫系统的改造求全责备是没有意义的，应根据我国现有的环保标准、锅炉的运行水平，因地制宜选择适当的入炉方式、输送系统及控制方式，不应追求过高的脱硫效率和控制水平。建议改造首先选择在容量较大、运行稳定、燃煤含硫量较高的循环流化床上进行，这样可以用相对较小的投资和运行费用取得良好的环保效益
