化肥行业传统湿法脱硫工艺的改进和提高

    原平化工公司为年产合成氨80kt、甲醇80kt。现有两套系统：1＃系统为合成氨系统负荷为40000m3／h，2＃系统为甲醇系统负荷为12000m3／h，脱硫采用常压湿式氧化法脱硫。近几年随着原料的涨价，企业为了生存发展，不得不采用高硫煤制气、脱硫入口原料气中的H2S含量一般为2800～3200mg／m3，有时高达3500mg／m3甚至更高。为保证脱硫工艺稳定，对脱硫的工艺及设备进行改进和提高。
  1. 脱硫为栲胶法脱硫
    2005年6月份改用888催化脱硫，运行比较稳定。由于原料煤的变化和气温变化，即季节转换时脱硫运行不稳，在每年4月份和11月份气温变化时，尤其明显。根据脱硫催化剂的实际运用中的优点进行了对脱硫工艺改进。栲胶与钒优点是适宜温度低30℃左右时，工艺也基本正常；而888脱硫催化剂优点是温度高在45～50℃也能运行稳定。根据这两种催化剂的优点，在夏季4～11月，单独用888催化剂，在11月～4月，用以栲胶钒为主，888为辅复合催化技术。通过1年的试验运行效果很好。
    脱硫运行比较稳定，基本避免了在每年4月，11月气温度变化时，脱硫运行不稳的问题。夏季采用888、冬季以栲胶钒为主，888为辅复合催化保证工艺运行稳定。消耗量：夏季888催化剂6 kg／d，栲胶50g／d；冬季栲胶150kg／d，V2O59kg／d，888催化剂1kg／d：总碱度一般为0．4～0．5N之间。
  2. 脱硫增加1台再生槽
     我公司原有2台再生槽，为保证贫液质量，加强对再生槽的管理。通过实际运行，单台再生槽每隔单月就得停运处理1次。主要是喷射器喉管内壁粘附一些杂物，使喉管变细，富液反喷，造成吸入空气量减少；其次是再生槽内气液分布花板孔被堵，造成再生槽内气液分布不均，液面上浮选出的硫泡沫层不稳，溢流不畅，贫液质量下降悬浮硫高。处理1台再生槽时，被迫减循环量，为保证后工序工艺不得不减量生产。为解决这一问题，2006年初，新建了1台再生槽，2台使用、1台备用，从2006年使用效果看，彻底解决了上述问题，为公司带来可观的经济效益。
  3. 脱硫塔增加副线
     2005年曾有一段时间脱硫进口H2S低，出口也低，为保证全低变工艺运行。在每台脱硫塔中部增加副线，1＃系统增加一条ф400mm副线，2＃系统增加一条ф300mm副线。增加副线可以根据原料气中H2S含量高低，通过调节副线稳定脱硫出口硫，保证全低变工艺稳定运行。避免了已经因出口硫低时，减少循环量来提硫，造成脱硫塔堵塔被迫停车处理的问题。因为在脱硫塔内气液固共存，如果采用减少循环量来提硫，很可能带来堵塔的危险，减小循环量，减小了塔内喷淋密度对析出的单质硫冲刷能力减弱，使单质硫在填料中易积存，造成脱硫塔阻力增加，被迫停车扒塔。所以一般在实际运行中1＃系统脱硫塔的喷淋密度≥38m3／m2·h、2＃系统脱硫塔的喷淋密度≥20m3／m2·h。通过以上改造后，脱硫塔运行平稳，阻力降一般为：1＃系统300—320mmH2O，2＃系统20～30mmH2O。
     脱硫经过改进以后，工艺运行基本稳定，可以满足现行工艺的要求，但还存在的问题，还有待于我们继续探讨研究，进一步解决，使工艺逐步趋于完善。