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振打周期与除尘效率的关系粉尘在电除尘器内的分布规律电场一电场二电场三电场颗粒度粗适中细比电阻低适中高数量多适中少电晕线的清洁是保证电除尘器高效运行的重要条件。电晕线的粉尘沉积到一定厚度，会降低除尘效率，甚至使除尘器失效，因此，电晕线的振打周期要短，收尘极振打周期可适当延长。
振打与比电阻粉尘荷电后，通过电除尘器内的电场时，在电场力的作用下使粉尘粘附在极板上，这些粉尘必需通过振打及时清除，这样才能保证电除尘器高效运行。粉尘比电阻越高，振打下灰就越困难，因此对高比电阻粉尘来说需要大的振打力，但对于已经安装好的电除尘器来说，振打力的大小是很难改变的。如果采用现有的振打装置对高比电阻难以奏效，则可以用停电放电振打方式，用较小的振打力就可以使粉尘脱落。
振打加速度沉积于吸尘极上的粉尘要通过振打才能落入灰斗中，因而要求在较小的振打力下使板面各点都能获得足够大的振打强度，而且尽可能均匀，评定振打强度的唯一标准是振打加速度。根据粉尘性质的不同，在收尘极板表面上最小加速度值不得低于50-200g（g=9.8m/s2），对于放电极框架振打加速度不得小于400-500g（g=9.8m/s2）。显然必须的振打加速度与粉尘的性质和烟气的条件有关，对于粘性大、潮湿、易结露的粉尘应取较大的加速度值。
振动频率及振动位移振打清灰的性能还取决于振动位移及振动频率。美国JURICIC和HERRMANN在实验室取得如下数据：低频（100HZ）时，尘块破碎很严重，而高频（500HZ）时，尘块破碎较少，保持块状下落。当频率增加10倍，位移可以减少到原有位移的1/10；在JURICIC的试验中，振动频率增加5倍，位移可以减少到原有位移的1/25，以上这些数据均在实验室中取得。在实际运行中这些项目的数据要高许多，当位移较大时，粉尘脱落过程中版面与尘块多次碰撞，可使尘块破碎成细小的尘粒，易引起二次飞扬，这是我们不愿见到的。从以上分析看，振打清灰要求高频小位移，加速度稍高且分布均匀。
烟气流速在振打过程中，总有一部分粉尘要重返气流，形成振打清灰时的二次扬尘。在二次飞扬的粉尘中又有一部分粉尘必然随着气流从烟囱排入大气，这部分粉尘的多少和电除尘器的烟气流速有关。有资料表明，在一台处理铜反射炉烟尘的40m2三电场电除尘器上进行振打与二次扬尘的实验，结果表明，在电场风速小于159m/s的条件下，振打产生的二次扬尘使除尘效率降低约03%，随着风速的提高，振打引起的二次扬尘加剧，当风速提高到317m/s时，振打使除尘效率降低6%，若电场风速为159m/s时，此时振打产生的二次扬尘对除尘效率的影响最小。
收尘极振打装置如果是常温电除尘器，振打系统在工作状态下锤头和砧板之间的接触位置要求上下、左右对中，不倾斜接触（偏差5mm）。
高温电除尘器则存在一个热膨胀的问题，热膨胀因素虽然在设计和施工中已充分考虑，但在维护检修中也应给予重视，否则振打装置运行中易出现故障，从而降低除尘效率。就高温除尘器而言，锤头与振打砧接触点应在振打砧中心水平线下边510mm，且偏离振打砧中心垂直面不大于3mm.若安装位置整体偏低，可用垫铁调整轴承座的高度，若个别锤头接触位置不符合要求，则可调整振打砧位置；如果振打砧的冲击面不在一条线上，表明收尘极排前后位移过大，应进行调整；若锤头与振打砧在水平方向的接触位置不符合要求，则需要调整锤头在轴上的位置。总之要使锤头与振打砧的接触点的位置符合要求，一般超过100m2以上的电除尘器，收尘极振打轴通常由几段组成，中间由一个松套联轴节联接，以便轴受热时能自由伸长，两轴联接应保持垂直和同心，单根轴的同轴度偏差不大于004%，轴长5m的，同轴度偏差不大于2mm，轴长>5m的，同轴度偏差不大于3mm，如果轴端装有万向联轴节或伸缩节，连接时应留有10-15mm的热膨胀间隙。
结论综上所述，振打装置的最佳运行是保证电除尘器高效运行的重要条件之一，而影响振动装置运行的因素又有很多，例如，设计、制造、生产工艺、维护、检修等。对于一台已经安装好的电除尘器，振打周期的调整是提高电除尘器效率的有效手段，它具有调整方便，安全可靠等特点。振打周期的调整除要遵守本文所述的基本原则外，更重要的是在实践中摸索，当然后期的维护、检修、技改也是必要的。
