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我国燃煤电厂以石灰石-石膏湿法脱硫为主，其中吸收塔是吸收剂脱除烟气中SO2的场所，属于脱硫系统的核心设备之一，塔壁上一般都对称布置着若干台搅拌器，其作用主要是为了防止塔内石膏交流3的沉积，同时让氧化空气得到最佳分布，使交流3中的亚硫酸钙充分氧化成硫酸钙，最终结晶成石膏。
珠海金湾发电厂脱硫系统为石灰石-石膏湿法脱硫工艺，喷淋塔外对称布置4台搅拌器。30kw电机通过皮带轮一级变速后传动到减速箱，经减速箱内齿轮二级减速后带动搅拌轴搅动浆液。为方便检修，搅拌器传动轴分为两段，一段与减速箱齿轮连接，一段与叶轮组件连接，两轴由一对靠背轮连接。减速箱侧传动轴发生故障时可直接松开靠背轮予以更换；当叶轮侧轴断裂时则必须停运脱硫系统，排空吸收塔后从塔内拆除叶轮组件后方可更换，完成此项检修需停运脱硫系统2天以上。
随着国家环保部门对燃煤发电厂环保要求的不断提高，脱硫装置运行情况愈发显得重要，长时间停运脱硫系统原则上都不予以考虑；脱硫装置设计时虽然考虑到实际检修要求，可以在一定时间段内停运1台搅拌器，但停运时间过长会导致剩余搅拌器载荷变高，且搅拌器停运侧浆液会产生一定沉积，本文介绍了一种当无法长时间停运脱硫系统而搅拌器轴体又发生断裂时的修复方法。
1、断轴原因分析
2011年11月，广东珠海金湾电厂脱硫操作人员发现，脱硫系统运行过程中4号吸收塔搅拌器电流明显偏低，现场检查发现搅拌器轴未转动，就地检查发现该搅拌器传动轴断裂，断裂位置为叶轮侧靠背轮端部，断裂面平整，四周有明显断裂疲劳区，中间瞬断区较大（如图1）。
我们对搅拌器断轴原因进行了查找分析“
（1）搅拌器断轴时电流为突降并未见大幅波动，可断定该搅拌器塔内叶片未发生断裂，传动轴一次断裂到底且无长时间抖动。困我厂吸收塔搅拌器叶片磨损严重，大小修时均只堆焊修复后继续使用，并未做动平衡试验，导致搅拌器振动长期超标，致使传动轴长期疲劳运行， 最终形成裂纹。
（2）脱硫添加剂试验使吸收塔浆液密度升高，而脱硫石膏排出系统无法满足添加添加剂后的出力要求，导致吸收塔浆液密度长时间高位运行，远超设计值，搅拌器超负荷运行，加剧了搅拌器轴损伤。
（3）搅拌器轴体设计缺陷。传动轴材质构成为不锈钢/合金钢不低于1.4529，如图2所示其靠背轮内轴径小于其他部位10mm，其结合面处（此次断裂处）为轴体薄弱点。
由上述分析可知，珠海金湾电厂石灰石-石膏湿法脱硫装置中，4号吸收塔搅拌器叶片磨损导致搅拌器振动值长期超标致传动轴劳损系此 次轴体断裂的主要原因，而在进行脱硫添加剂试验时，塔内浆液密度长期高位运行，致使搅拌器超负荷运行，加速了搅拌器轴薄弱点的断裂 。
2、断轴修复
故障发生后，经多次论证，决定重新加工新靠背轮将断轴连接后续约使用，以防止浆液沉积，具体方案如下：为方便取材及造价，新靠背轮采用45号钢材，与传统联轴器为螺栓抱箍式联轴器；新靠背轮孔径略大于轴外径，困断轴键槽损坏，新靠背轮前后各设有一此动销，通过销孔在轴体上钻定位孔，止动销未端焊牢在靠背轮外壁来传递扭矩。为进一步减小搅拌器轴扭矩，延长修复后搅拌器使用寿命，将该搅拌器的皮带轮予以了更换，缩小传动比，将搅拌器转速由原来的453转降至现在的约100转。修复工作在轴体断裂2天后完成，搅拌器连续运行4个月未见异常。
3、结语
该方法修复轴体可克服传统焊接修复工艺的轴体变形缺点，费用低廉且修复时间短，在无法长时间停运脱硫系统而环保压力又较大的情况下，能在一定时间段内维持脱硫系统的正常运行，具有较好的推广性。
