使用双催化工艺  实现优势互补

我厂年产合成氨88kt，半水煤气H₂S质量浓度1.5—3.0g/m³，脱硫采用两级脱硫，半水煤气脱硫采用888脱硫催化剂，变换气脱硫采用DDS脱硫催化剂。在几年的运行过程中，也出现了不少问题，我们根据溶液组分和脱硫实际情况，不断摸索，在888溶液中添加适量的栲胶，加上再生槽的改造，近一年来，脱硫系统运行稳定，塔阻控制比较平稳，硫黄回收率达到100%，脱硫效率完全达标，运行费用较低，效果良好。

1 工艺流程

半水煤气自气柜经洗气塔降温，洗涤后进入静电除焦，由罗茨机加压送往冷却塔，然后从底部进入脱硫塔，在脱硫塔内与自上而下的脱硫液逆流接触反应，吸收半水煤气中的H₂S后，经清洗塔洗涤冷却，再静电除焦后送往压缩一段。

2 主要工艺参数

       溶液循环量：    700m³/h                              

       半水煤气流量：  32000m³/h

       半水煤气温度：  20—40℃

       半水煤气压力：  0.03—0.05MPa

       脱S前H₂S浓度： 1.5—3.0g/m³

             脱S后H₂S浓度： 80—150mg/m³

3 系统改造过程

表一：脱硫效果对比表

3.1  2004年3月，针对溶液中副产物硫代硫酸

钠含量居高不下的状况，增加了富液反应槽，延长了硫氢酸根在系统中的反应时间，降低了HS^-在再生槽中的浓度，有效抑制了硫代硫酸钠的生成。

3.2  为减少脱硫系统对外界的污染，实现脱硫系统的零排放，硫黄回收的残液要返回系统。残液对再生影响较大，为保证再生稳定，在2004年7月增加了残液沉淀槽，残液经沉淀，冷却再返回系统，把残液对再生的影响降低到最小。同时，确保了环保达标，降低了生产费用。

3.3  由于原再生槽体积小，在溶液循环量加大的情况下，再生反应时间短，2008年8月，更换了体积较大的再生槽，增加了再生时间，保证了催化剂充分氧化，提高了硫黄回收率，降低了Na₂S₂O₃。