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KR法与喷吹法在铁水预脱硫中应用的比较
作者:未知   点击数:   更新时间:2007-7-13 14:12:36
  2 脱硫效果

    实际生产过程中的铁水脱硫效果,不仅与设备有关,而且受脱硫剂、操作工艺水平、时间及温度等诸多因素影响,本文主要考虑的是纯镁喷吹法和CaO基KR法。一般对铁水预处理的终点硫含量要求是不高于50ppm,工厂生产和实验研究结果表明,喷吹法因其脱硫剂Mg的较强脱硫能力,KR法由于其表现出色的动力学条件,在可以接受的时间内(一般≤15min),它们都能达到预处理要求的目标值。国内各大钢厂的具体脱硫数据可见表1。在喷吹法中,复合脱硫剂使用CaO比例越高,脱硫效果越差,使用纯镁时脱硫率最高;KR法使用CaO脱硫剂,脱硫率只是略低于喷吹纯镁。
 
表1.国内各大钢厂不同预脱硫工艺的比较
工艺方法
处理容器
脱硫剂
 
脱硫剂消耗/kg·t -1
脱硫率ηS/ %
最低硫/ ppm
纯处理时间
/ min
处理温降/ ℃
铁损/ kg·t-1
钢厂
机械搅拌法- KR 法
100t铁水罐
CaO
4.69
92.50
≤20
5
28
武钢二炼
CaO 基喷吹法
280t混铁车
CaO基
4.30
75
60
18.4
25.5
宝钢一炼
CaC2 + CaO喷吹法
140t铁水罐
50% CaO+
50% CaC2
7.85
81.79
40
31
攀枝花
Mg +CaO混合喷吹
100t铁水罐
20% Mg+
80% CaO
1.68
87.73
7
19.07
13.27
武钢一炼
Mg +CaO复合喷吹
300t铁水罐
Mg + CaO
(1:3)
Mg 0.31
CaO 1.05
79.22
21.3
< 10
宝钢
Mg + CaO复合喷吹
160t铁水罐
Mg + CaO
(1:2~3)
Mg 0.45
CaO 1.48
90
≤50
7.55
8~14
本钢
Mg 喷吹
100t铁水罐
Mg
0.33
≥95
≤10
5~8
8.12
7.1
武钢一炼
 
3 温降

    铁水温降的消极影响是降低了铁水带入转炉的物理热,主要体现在转炉吃废钢的能力下降,导致转炉冶炼的能耗和物料消耗升高,直接影响了冶炼的经济成本。KR法因动力学条件好,铁水搅拌强烈,而且CaO的加入量较大,导致温降也大,目前国内KR法工艺应用较成熟的武钢可以使温降控制在28℃左右。相比之下,镁基的脱硫温降都比较小(参照表1),主要原因有以下三点:喷吹法动力学条件差,铁水整体搅拌强度不大,热量散失少;金属镁的脱硫反应过程是个放热反应;镁的利用率高,脱硫粉剂加入量少。

4 铁损
    铁水预处理脱硫过程的铁损主要来自于两部分:脱硫渣中含的铁和扒渣过程中带出的铁水。由于两种工艺模式的不同,实际渣中含铁和扒渣带出铁量都有较大的差别,目前没有公开发表的详细对比数据。一方面,较少的脱硫剂产生的脱硫渣少,则渣中含铁量也低,由此颗粒镁喷吹脱硫的铁损要少一些;另外,颗粒镁喷吹脱硫的渣量少,扒净率相对低,而KR法的脱硫渣扒净率相对高。就扒渣的铁损而言,由于还取决于高炉渣残留量及扒渣过程,综合考虑看KR法与喷吹法区别不大。究竟哪个是主要因素,与各钢厂的实际操作有很大的关系,通过换算,得出具体数据可见表2。可见,喷吹法时,采用脱硫剂的CaO含量越高,则扒渣铁损越大;而KR法使用CaO作为主要脱硫剂成分,其铁损只是略高于喷吹镁脱硫铁损。

5 脱硫剂

    铁水预处理过程中,脱硫剂是决定脱硫效率和脱硫成本的主要因素之一。根据日本新日铁曾做的计算,脱硫剂的费用约为脱硫成本的80%以上,所以,脱硫剂种类的选择是降低成本的关键。然而,选择时必须得结合考虑不同工艺方法的特点。

    基于动力学条件和脱硫效率,目前喷吹法主要采用的是镁基脱硫剂,KR法采用的是石灰脱硫剂。根据理论计算,在1350℃,镁脱硫反应的平衡常数可达3.17×103,平衡时的铁水含硫量可达1.6×10-5%,大大高于CaO的脱硫能力。然而,上文已经把两种脱硫剂在各自工艺中的脱硫效果进行了对比,表明,结合实际生产工艺后它们都能达到用户对脱硫的最高要求。

    在脱硫方式选择时还要考虑脱硫剂的一个因素,就是脱硫剂的来源问题。一般而言,大部分钢铁生产企业都要使用石灰石,要么有自己的石灰厂,要么有稳定的协作供货渠道,来源稳定,成本稳定,而且供货及时,不用考虑仓储问题。虽然我国的金属镁资源丰富,可是相对钢铁企业来说,获得搅拌法所需的CaO基脱硫剂更为容易,钝化颗粒镁就不具备这些有利因素。

 
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